注塑成型出现的个大问题！
注塑产品存在很多问题。小编整理了以下信息，希望对大家有所帮助。
主要原因有： 1、夹紧时有冷却液； 1、开裂是塑料制品常见的缺陷。
主要有残余应力、外部应力和外部环境产生的应力变形。
残余应力引起的残余应力开裂主要有以下三种情况，即残余充填、脱出和金属分层。
由于溢流时会产生裂纹，可从以下几方面着手解决：（1）由于直灌口压力损失最小，如果裂纹在直灌口附近产生较弱，可从以下几方面入手解决。
可以考虑多点分布点、边缘和处理端口的方法。
。
(3)一般模具温度较低时，容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模具温度较低，也能减少生产应力。
(4)保压时间和压力过大也会产生张力，宜缩短或适当降低压力转换效果。
(5)非结晶塑料，如塑料、ABS塑料、PMMA塑料和其他结晶塑料如聚乙烯、聚乙醛等。
脱模过程中，由于还原剂斜率小，胶水呈模状且凸模粗糙，发射力过大，产生应力，有时甚至会在发射杆周围产生白斑或断裂。
只要仔细观察龟裂的位置，就可以确定原因。
注塑嵌入金属件时，极有可能产生应力，时间一长就容易开裂，危害极大。
这主要是由于金属和塑料的热膨胀系数不同而产生应力，随着时间的推移，应力超过了塑料材料的强度而逐渐下降。
为了防止这种开裂，根据经验，7英寸的壁厚和嵌入金属件的外径基本上不适合镶嵌，而镶嵌件对尼龙的影响很小。
塑料材料的膨胀系数为小，更适合嵌入零件。
应尽可能减少强度。
9）准确调整模具的粘合面和其他部分 10）增加模具支撑柱以增加刚性 Ll）根据不同的材料确定不同的排出罐的尺寸 熔痕是由前端冷却引起的。
熔融塑料从不同方向流动，在结合处不完全结合，一般情况下，主要影响外观，对涂层和电镀有影响。
严重时会影响制品的强度（尤其是纤维增强塑料、致密材料时）特别是认真的）。
可以参考以下项目来改进它：l）调整铸造条件并提高流动性。
例如，塑料温度升高，霉菌温度升高，压力增加和注入速度。
2）添加排放箱并在产生熔融标志时放置杆也有益于空气排放。
3）尝试最大程度地减少铸造剂的使用。
4）设置过程溢出过程，并用作熔融标志。
5）如果它仅影响外观，它可以更改第四位以改变熔融标志的位置。
或将其视为暗面条等的熔融标志的一部分进行修改。
燃烧基于各种原因，例如机器，模具或铸造条件，解决方案不同。
1）例如，机械原因，例如由于条件异常，导管太热了，导致塑料在燃烧后破裂并注入产品，或者由于螺钉，螺钉和螺丝，螺钉，螺钉，螺钉，螺钉，螺钉，螺钉的螺钉而延迟塑料螺丝阀在简化的材料中停止。
目前，应清洁喷嘴，螺丝和管道。
2）霉菌的原因主要是由于排放量较差。
这种燃烧通常发生在固定的地方，这很容易区分第一种情况。
目前，我们应该注意诸如Anti -Gas Bar之类的措施。
3）关于铸造条件，当反向压力高于300MPa时，管道会太热并引起燃烧。
当螺钉速度太高时，通常也会在40-90R /分钟内产生过热。
如果几个小时没有排放或坦克，则注入速度太高会导致过热。
银线和银线主要是由于吸收材料的水分。
因此，与塑料热变形的温度相比，它通常在10至15C的条件下干燥。
对于较高的PMMA蜡链，必须在约75T条件下干燥4至6小时）。
特别是在使用自动干燥箱时，有必要根据铸造周期（体积）和干燥时间选择合理的容量。
此外，停滞的时间太长，也会产生银纤维。
混合了不同的材料，例如聚苯乙烯。
它不应与ABS塑料（例如塑料，聚丙烯和聚苯乙烯）混合。
喷气机的类型喷气飞机是从流动方向的流动方向弯曲的轨迹。
它是由塑料从嘴里的高注射速度引起的。
因此，四个 - 荷叶角对角线部分或降低注入速度的扩展是可选的措施。
另外，提高模具的温度也可以降低与隔室表面的塑料接触的冷却速度。
+注射产品的翘曲和变形是非常困难的问题。
它需要从模具的设计中解决，并且铸造条件的调整效果非常有限。
保修和变形的原因和解决方案可能如下：1）当形成的条件是由残余压力引起的时，可能会强调注射压力。
2）当变形是由于变形不良而引起的时，可能是通过增加推杆或区域的数量来解决，设置了逃避者的斜率。
3）当冷却方法不合适时，当冷却不均匀或冷却时间不足时，冷却方法并可以延长冷却时间。
例如，可以在接近变形的一个地方设置冷却电路。
4）对于由收缩引起的变形，必须修复模具的设计。
其中，最重要的是要注意墙壁的厚度。
有时，在情况下，必须通过在相反方向上测量产品的变形来修复。
具有较大收缩速度的塑料是晶体塑料（例如聚二醛，尼龙，聚丙烯，聚乙烯，PET塑料等）脂肪（例如PMMA塑料，聚氯乙烯，聚苯乙烯，ABS和塑料）。
另外，由于塑料可以增强纤维方向的玻璃纤维，并且变形也很大。
根据气泡的原因，气泡在以下方面解决：1）当产品的厚度较大时，外表面的冷却速度比中心快。
中央部不会产生足够的填充物。
这种情况称为真正的气泡。
主要解决方案是：a）根据壁的厚度，确定了车道的适当和大小。
通常，倾倒口的高度必须是产品厚度的50％至60％。
b）密封后，会有一定的额外注入。
c）注射时间应比伤口阻塞时间更长。
d）降低注入速度并提高注入压力。
2）挥发性气体引起的气泡主要解决。
b）降低塑料的温度并避免分解气体产生。
3）通过不良流动性引起的气泡可以通过升高塑料和霉菌的温度并增加注入速度来解决。
12。
白化现象主要是ABS塑料产品的发射。
破坏效果不佳是主要原因。
可以通过降低注入压力，增加模具的斜率，增加推杆的数量或面积并降低模具表面的粗糙度来改善它。
abs塑料变形了，拿绑带绑住能束形吗?
通常，很难塑造类型。最重要的特征现象ABS工程塑料零件是：描述塑料零件或更高版本后，ABS工程塑料零件的形状将被旋转或扭曲。
注射压力太高，熔体流动方向的分子取向与垂直流动方向上的分子方向大不相同。
原始的卷发状况，在这里导致塑料部件。
注入压力越高，流速越快，并且在这两个流动方向中流速的差异越大，因此它也会增加。
在这方面，可以正确降低注入压力。
注塑产品变形如何改善？
一。变形的形状是1-1产品形状引起的残余应力，特别是形状与产品厚度的关系。
1-2 由于成型条件产生的残余应力 1-3 DAL-MOLDING 1-4 由于冷却时间不足 2. 解决方法。
3-1时刻：模具完全冷却凝固（延长冷却时间段），提高管体温度，降低射压。
3-2 短期：均匀冷却模具。
3-3 长期：避免产品厚度差异，将位置（1-1）设置在产品厚度高的位置，因为直线容易变形。
r曲线（图A），产品反转，弧形模具（图B）增加顶筋数量，增大起始斜率。
3-4. 在模具设计阶段，分析产品的变形趋势，优化设计，便于工艺调整。
四、材料的区别：4-1结晶材料（多色B、聚箔、聚乙醛、尼龙）收缩率较大，非晶材料（聚苯二聚体、ABS）易造成残余应力。
注塑产品变形如何改善？
一、变形原因 1、制品形状变形主要是由于制品厚度与成型收缩率的关系，以及由此产生的残余应力。2、成型条件不当也会使制品产生残余应力，从而导致变形。
3、脱模过程中产生的残余应力也会造成产品变形。
4、冷却时间不足会导致产品变形。
2、改进方法 3.1 短期：可通过在模具内完全冷却凝固（延长冷却时间）、提高料筒温度、降低注射压力等方法来减少变形。
3.2长期：模具冷却应均匀，避免产品厚薄差异。
将浇口(1-1)设置在产品厚度较大的地方，并采用宽R曲线设计(图A)以减少翘曲。
同时，具有可逆产品弯曲的模具（图B），通过增加顶杆数量和增大拔模斜度，也有助于减少变形。
3.3 在模具设计阶段，应通过模流分析预测产品的变形趋势，并在设计时进行优化，以利于后续工艺调整。
3、材料差异的影响 4.1结晶材料（如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、尼龙）成型时收缩率高，容易变形。
非结晶材料（如聚苯乙烯、ABS）容易产生残余应力。
